鉆夾具設計要點(diǎn)

　　1.鉆模類(lèi)型的選擇

　　鉆模類(lèi)型很多，在設計鉆模時(shí)，首先要根據工件的形狀、尺寸、重量和加工要求，并考慮生產(chǎn)批量、工廠(chǎng)工藝裝備的技術(shù)狀況等具體條件，選擇鉆模類(lèi)型和結構。在選型時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：

　　(1)工件被加工孔徑大于10mm時(shí)，鉆模應固定在工作臺上(特別是鋼件)。因此其夾具體上應有專(zhuān)供夾壓用的凸緣或凸臺。

　　(2)當工件上加工的孔處在同一回轉半徑，且?jiàn)A具的總重量超過(guò)100N時(shí)，應采用具有分度裝置的回轉鉆模，如能與通用回轉臺配合使用則更好。

　　(3)當在一般的中型工件某一平面上加工若干個(gè)任意分布的平行孔系時(shí)，宜采用固定式鉆模在搖臂鉆床上加工。大型工件則可采用蓋板式鉆模在搖臂鉆床上加工。如生產(chǎn)批量較大，則可在立式鉆床或組合機床上采用多軸傳動(dòng)頭加工。

　　(4)對于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜優(yōu)先采用滑柱式鉆模，以縮短夾具的設計制造周期。

　　2.鉆套類(lèi)型的選擇和設計

　　鉆套和鉆模板是鉆夾具上的特殊元件。鉆套裝配在鉆模板或夾具體上，其作用是確定被加工孔的位置和引導刀具加工。

　　(1)鉆套的類(lèi)型

　　根據鉆套的結構和使用特點(diǎn)，主要有四種類(lèi)型。

　�、俟潭ㄣ@套

　　圖7-56所示為固定鉆套的兩種形式(圖a為無(wú)肩，圖b為帶肩)，該類(lèi)鉆套外圓以H7/n6或H7/r6配合，直接壓入鉆模板上的鉆套底孔內。在使用過(guò)程中若不需要更換鉆套(據經(jīng)驗統計，鉆套一般可使用1000~12000次)，則用固定鉆套較為經(jīng)濟，鉆孔的位置精度也較高。

　�、诳蓳Q鉆套

　　當生產(chǎn)批量較大，需要更換磨損的鉆套時(shí)，則用可換鉆套較為方便，如圖7-57所示�？蓳Q鉆套裝在襯套中，襯套是以H7/n6或H7/r6的配合直接壓入鉆模板的底孔內，鉆套外圓與襯套內孔之間常采用F7/m6或F7/k6配合。當鉆套磨損后，可卸下螺釘，更換新的鉆套。螺釘還能防止加工時(shí)鉆套轉動(dòng)或退刀時(shí)鉆套隨刀具拔出。

　�、劭鞊Q鉆套

　　當被加工孔需依次進(jìn)行鉆、擴、鉸時(shí)，由于刀具直徑逐漸增大，應使用外徑相同而內徑不同的鉆套來(lái)引導刀具，這時(shí)使用快換鉆套可減少更換鉆套的時(shí)間，如圖7-58所示�？鞊Q鉆套的有關(guān)配合與可換鉆套的相同。更換鉆套時(shí)，將鉆套的削邊處轉至螺釘處，即可取出鉆套。鉆套的削邊方向應考慮刀具的旋向，以免鉆套隨刀具自行拔出。

　　以上三類(lèi)鉆套已標準化，其結構參數、材料和熱處理方法等，可查閱有關(guān)手冊。

　�、芴厥忏@套

　　由于工件形狀或被加工孔位置的特殊性，有時(shí)需要設計特殊結構的鉆套，如圖7-59所示。

　　在斜面上鉆孔時(shí)，應采用圖7-59a所示的鉆套，鉆套應盡量接近加工表面，并使之與加工表面的形狀相吻合。如果鉆套較長(cháng)，可將鉆套孔上部的直徑加大(一般取0.1mm)，以減少導向長(cháng)度。

　　在凹坑內鉆孔時(shí)，常用圖7-59b所示的加長(cháng)鉆套(H為鉆套導向長(cháng)度)。圖7-59c、d為鉆兩個(gè)距離很近的孔時(shí)所設計的非標準鉆套。

　　(2)鉆套內孔的基本尺寸及公差配合的選擇

　�、巽@套內孔

　　鉆套內孔(又稱(chēng)導向孔)直徑的基本尺寸應為所用刀具的最大極限尺寸，并采用基軸制間隙配合。鉆孔或擴孔時(shí)其公差取F7或F8，粗鉸時(shí)取G7，精鉸時(shí)取G6。若鉆套引導的是刀具的導柱部分，則可按基孔制的相應配合選取，如H7/f7、H7/g6或H6/g5等。

　�、趯�向長(cháng)度H

　　如圖7-60所示，鉆套的導向長(cháng)度H對刀具的導向作用影響很大，H較大時(shí)，刀具在鉆套內不易產(chǎn)生偏斜，但會(huì )加快刀具與鉆套的磨損;H過(guò)小時(shí)，則鉆孔時(shí)導向性不好。通常取導向長(cháng)度H與其孔徑之比為：H/d=1~2.5。當加工精度要求較高或加工的孔徑較小時(shí)，由于所用的鉆頭剛性較差，則H/d值可取大些，如鉆孔直徑d<5mm時(shí)，應取H/d≥2.5;如加工兩孔的距離公差為±0.05mm時(shí)，可取H/d=2.5~3.5。

　�、叟判奸g隙h

　　如圖7-61所示，排屑間隙h是指鉆套底部與工件表面之間的空間。如果h太小，則切屑排出困難，會(huì )損傷加工表面，甚至還可能折斷鉆頭。如果h太大，則會(huì )使鉆頭的偏斜增大，影響被加工孔的位置精度。一般加工鑄鐵件時(shí)，h=(0.3~0.7)d;加工鋼件時(shí)，h=(0.7~1.5)d;式中d為所用鉆頭的直徑。對于位置精度要求很高的孔或在斜面上鉆孔時(shí)，可將h值取得盡量小些，甚至可以取為零。

　　3.鉆模板的類(lèi)型和設計

　　(1)鉆模板的類(lèi)型

　　鉆模板通常是裝配在夾具體或支架上，或與夾具體上的其它元件相連接，常見(jiàn)的有以下幾種類(lèi)型：

　�、俟潭ㄊ姐@模板

　　如圖7-62a所示，這種鉆模板是直接固定在夾具體上的，故鉆套相對于夾具體也是固定的，鉆孔精度較高。但是這種結構對某些工件而言，裝拆不太方便。該鉆模板與夾具體多采用圓錐銷(xiāo)定位、螺釘緊固的結構。對于簡(jiǎn)單鉆模也可采用整體鑄造或焊接結構。

　�、诜蛛x式鉆模板

　　如圖7-62b所示，這種鉆模板與夾具體是分離的，并成為一個(gè)獨立部分，且模板對工作要確定定位要求。工件在夾具體中每裝卸一次，鉆模板也要裝卸一次。該鉆模板鉆孔精度較高，但裝卸工件的時(shí)間較長(cháng)，因而效率較低。

　�、坫q鏈式鉆模板

　　如圖7-62c所示，這種鉆模板是通過(guò)鉸鏈與夾具體或固定支架連接在一起的，鉆模板可繞鉸鏈軸翻轉。鉸鏈軸和鉆模板上相應孔的配合為基軸制間隙配合(G7/h6)，鉸鏈軸和支座孔的配合為基軸制過(guò)盈配合(N7/h6)，鉆模板和支座兩側面間的配合則按基孔制間隙配合(H7/g6)。當鉆孔的位置精度要求較高時(shí)，應予配制，并將鉆模板與支座側面間的配合間隙控制在0.01~0.02mm之內。同時(shí)還要注意使鉆模板工作時(shí)處于正確位置。圖7-63所示是為保證這一要求的幾種常用結構，設計時(shí)可根據情況選用。

　　這種鉆模板常采用蝶形螺母鎖緊，裝卸工件比較方便，對于鉆孔后還需要進(jìn)行锪平面、攻絲等工步尤為適宜。但該鉆模板可達到的位置精度較低，結構也較復雜。

　�、軕覓焓姐@模板

　　如圖7-62d所示，這種鉆模板是懸掛在機床主軸或主軸箱上，隨主軸的往復移動(dòng)而靠緊工件或離開(kāi)，它多與組合機床或多頭傳動(dòng)軸聯(lián)合使用。圖中鉆模板4由錐端緊定螺釘將其固定在導柱2上，導柱2的上部伸入多軸傳動(dòng)頭6的座架孔中，從而將鉆模板4懸掛起來(lái);導柱2的下部則伸入夾具體1的導孔中，使鉆模板4準確定位。當多軸傳動(dòng)頭6向下移動(dòng)進(jìn)行加工時(shí)，依靠彈簧5壓縮時(shí)產(chǎn)生的壓力使鉆模板4向下靠緊工件。加工完畢后，多軸傳動(dòng)頭上升繼而退出鉆頭，并提起鉆模板恢復至原始位置。

　　(2)鉆模板的設計要點(diǎn)

　　在設計鉆模板的結構時(shí)，主要要根據工件的外形大小、加工部位、結構特點(diǎn)和生產(chǎn)規模以及機床類(lèi)型等條件而定。要求所設計的鉆模板結構簡(jiǎn)單、使用方便、制造容易，并注意以下幾點(diǎn)：

　�、僭诒ＷC鉆模板有足夠剛度的前提下，要盡量減輕其重量。在生產(chǎn)中，鉆模板的厚度往往按鉆套的高度來(lái)確定，一般在10~30mm之間。如果鉆套較長(cháng)，可將鉆模板局部加厚。此外，鉆模板一般不宜承受夾緊力。

　�、阢@模板上安裝鉆套的底孔與定位元件間的位置精度直接影響工件孔的位置精度，因此至關(guān)重要。在上述各鉆模板結構中，以固定式鉆模板鉆套底孔的位置精度最高，而以懸掛式鉆模板鉆套底孔的位置精度為最低。

　�、酆附咏Y構的鉆模板往往因焊接內應力不能徹底消除，而不易保持精度。一般當工件孔距大于±0.1mm時(shí)方可采用。若孔距公差小于±0.05mm時(shí)，應采用裝配式鉆模板。

　�、芤�保證加工過(guò)程的穩定性。如用懸掛式鉆模板，則其導柱上的彈簧力必須足夠大，以使鉆模板在夾具體上能維持所需的定位壓力;當鉆模板本身的重量超過(guò)800N時(shí)，導柱上可不裝彈簧;為保證鉆模板移動(dòng)平穩和工作可靠，當鉆模板處于原始位置時(shí)，裝在導柱上經(jīng)過(guò)預壓的彈簧長(cháng)度一般不應小于工作行程的3倍，其預壓力不小于150N。